8618602606269
crystal@yashanway.com
dkdansk

Hvordan er spiralsvejsede rørfremstilling?

Jun 16, 2026

Læg en besked

Despiralsvejsede rørfremstillingproces, der skaber rør med stor-diameter fra kontinuerlige stålspoler. Denne højeffektive metode bøjer stålbåndet til en spiral helixvinkel og svejser kontinuerligt sømmen både indvendigt og udvendigt.

 
Spiral Welded Pipe Making Machine

 

1. Forud-Behandling

  • Afrulning og nivellering:En kraftig-udruller fører stålspolen ind i nivelleringsruller for at eliminere krølning, bøjning eller ujævnheder.

  • Kantfræsning:Stålbåndets kanter fræses eller slibes for at sikre præcis bredde og forberede overfladen til svejsning.

     

2. Formning og valsning

  • Kontinuerlig svejsning:Når halen af ​​en rulle materiale når enden, vil den blive svejset til hovedet af den næste rulle, og dermed danne en kontinuerlig og uafbrudt produktionslinje.

     

  • Spiraldannelse:Placer den flade stålstrimmel i formningsmaskinen (ved hjælp af ruller eller dorne), og bøj den i en nøjagtig vinkel for at få stålet til at krølle til en spiralform, der matcher den nødvendige rørdiameter.

 

3. Svejsning

  • Submerged Arc Welding (SAW):Spiralsømmen svejses ved hjælp af elektronisk styrede indre og ydre svejsesamlinger. Normalt anvender den neddykkede buesvejseproces kobber-belagte ståltråde og flux.

     

  • Dobbelt-sidet segl:Sømmene er svejset indefra og derefter udefra, hvilket sikrer en dyb penetration, høj styrke og fuldstændig lækagesikker forseglingseffekt.

     

4. Skæring og inspektion

  • Skæring til længde:Brug en plasmaskærepistol eller en automatisk skæremaskine til at skære den kontinuerlige rørledning i den specificerede længde (f.eks. 12 til 15 meter).

     

  • Ultralyds- og-røntgentest:Ved hjælp af røntgen- og ultralydsfejldetektionsudstyr udføres en grundig scanning over hele svejsesømmen og basismaterialet for at identificere eventuelle interne eller eksterne defekter.

     

  • Hydrostatisk test:Vand sprøjtes ind i rørledningen under ekstremt højt tryk (normalt op til 250 bar) for at sikre strukturens integritet og lækagesikre ydeevne.

     

5. Efterbehandling og belægninger

  • Slut Beveling:Enderne af stålrøret er bearbejdet til at danne de specifikke affasningsdimensioner, der kræves til installation.

     

  • Anti-korrosionsbehandling:Rengør og behandl rørledningen for at forlænge dens levetid. Dette involverer normalt ekstern sandblæsning, påføring af flydende klæbemidler og indpakning af den ydre overflade med flere lag polyethylen (såsom 3LPE) for at forbedre anti-korrosionsegenskaberne.

     

  • Foring (valgfrit):Til vandrørledninger sprøjtes sædvanligvis cementmørtel eller epoxyharpiks inde i rørene for at forhindre rust og afskalning.

 

Kernetekniske fordele ved spiralsvejst rørproces

 

Fremstillingsprocessen af ​​spiralsvejsede rør har unikke tekniske og industrielle fordele sammenlignet med ERW lige sømrør og sømløse rør.
1. Først og fremmest er produktionsfleksibiliteten ekstrem høj. Ved at justere spiralformningsvinklen kan den samme bredde af stålbånd bruges til at fremstille rør med forskellige diametre, hvorved produktionsomkostningerne reduceres betydeligt og produktionscyklussen forkortes.
2. For det andet kan den spiralformede svejsestruktur optimere spændingsfordelingen. Den spiralformede svejsning kan sprede lokal trykspænding og undgå risikoen for koncentreret brud ved de langsgående lige søm svejsepunkter, hvorved trykstyrken og udmattelsesmodstanden af ​​rørlegemet forbedres.
3. For det tredje sikrer den neddykkede buesvejsning med fluxbeskyttelse høj svejsekvalitet, en tæt indre struktur, få defekter og fremragende lav-temperatursejhed.
4. For det fjerde er spiralformningen velegnet til fremstilling af rør med stor-diameter og tykke-væggede rør, og bliver dermed den foretrukne proces til ultra-store rørledningsprojekter, som ikke kan opnås gennem traditionel ligesømsvejsning.
5. Derudover har spiralprocessen høj materialeudnyttelse og mindre produktionsspild, der overholder standarderne for energibesparelse-og effektiv industriel produktion.

 

Almindelige defekter

I den kontinuerlige masseproduktion af spiral nedsænkede buesvejsede rør, vil koordinationsafvigelsen af ​​spiralformningsvinklen, fluktuerende neddykkede buesvejsningsparametre, inkonsekvente råmaterialeegenskaber og subtil udstyrsslibning inducere forskellige typiske kvalitetsdefekter, som alvorligt påvirker dimensionsnøjagtigheden af ​​det færdige, kompakte rørs dimensioner og servicesikkerheden.
 
1. De mest almindelige defekter i industriel produktion omfatter slaggeindeslutninger, ufuldstændig svejsesammensmeltning, svejserevner, rørelliptisk afvigelse og inkonsekvent svejseforstærkning. Hver defekt har sin specifikke dannelsesmekanisme og påvirker ydeevnen af ​​rørledningen negativt. Derfor kræves målrettet og omhyggelig processtyring.
 
2. Svejseslagge indeslutninger er en af ​​de mest almindelige interne defekter. De er hovedsageligt forårsaget af urene kanter af stålbåndet, resterende oxidlag, rust- og olieforurening, samt ukorrekt afstemning af strøm og spænding under lysbuesvejsning og ujævn dækning af flux. Den u-smeltede svejseslagge forbliver inde i svejsesømmen, forstyrrer kontinuiteten af ​​svejsemetalstrukturen og danner interne spændingskoncentrationspunkter, hvilket væsentligt reducerer svejsesømmens trækstyrke og slagsejhed.
 
3. Ufuldstændig sammensmeltning refererer til den situation, hvor grundmaterialet og loddet ikke opnår en fuldstændig metallurgisk binding ved grænsefladen af ​​spiralsvejsesømmen. Hovedårsagerne til dette er utilstrækkelig svejsevarmetilførsel, overdreven svejsehastighed og ujævne monteringsgab i spiralrøret. Denne defekt er tilbøjelig til at danne skjulte revnekilder, hvilket fører til svejsebrud og medium lækage af rørledningen, når den udsættes for indre tryk og eksterne belastninger over en længere periode.
 
4. Under svejseprocessen af ​​lav-legeret høj-stålstyrke opstår der ofte svejserevner (herunder høj-varmerevner og lav-koldrevner). De varme revner er forårsaget af for store svovl- og fosforurenheder i råmaterialerne og den ubalancerede termiske svejsespænding, mens de kolde revner skyldes den hurtige og ujævne afkøling efter svejsning og for stor restspænding. Disse fatale defekter kan alvorligt påvirke sikkerheden af-højtryksgasrørledninger.
 
5. Derudover skyldes geometriske defekter såsom elliptisk afvigelse af rørmaterialet og inkonsistens i svejseforstærkningslaget hovedsageligt det langsigtede-slid på formnings- og dimensioneringsvalserne, unøjagtig kalibrering af den spiralformede formningsvinkel og ustabilt ekstruderingstryk. Utilstrækkelig rørrundhed vil påvirke den efterfølgende rørledningssamling og samlingsforbindelser, mens det ujævne svejseforstærkningslag vil reducere rørlegemets overfladeplanhed og ensartetheden af ​​den anti-korrosionsbelægning.

 

Proceskontrolforanstaltninger

 

For effektivt at eliminere disse defekter og sikre stabiliteten af ​​den samlede produktkvalitet, skal der implementeres standardiserede og systematiske kontrolforanstaltninger gennem hele produktionsprocessen.
 
1. Først og fremmest er streng indgående materialeinspektion på fabrikken den primære garanti for kvalitetskontrol. Produktionsteknikere skal omhyggeligt undersøge stålspolernes kemiske sammensætning, mekaniske egenskaber og overfladekvalitet for at forhindre ukvalificerede råmaterialer med for store urenheder og overfladefejl i at komme ind i produktionslinjen.
 
2. For det andet skal den præcise for-forbehandling af stålbåndet standardiseres. Kantfræsningsprocessen skal følges nøje for fuldstændigt at fjerne grater, oxider og pletter fra kanterne af stålbåndet, hvilket sikrer, at svejsekanterne er rene, glatte og parallelle, hvorved der dannes en ensartet og stabil spiralsamling.
 
3. For det tredje er dynamisk-tidsrealisering af kernesvejseparametre af yderste vigtighed. Afhængigt af forskellige rørdiametre, vægtykkelser og stålkvaliteter skal svejsestrømmen, spændingen, lysbuehastigheden og tykkelsen af ​​fluxbelægningen justeres præcist for at sikre tilstrækkelig varmetilførsel, fuldstændig slaggefjernelse og grundig svejsesammensmeltning.
 
4. For det fjerde, efter svejsning, er en videnskabelig gradueret køleproces vedtaget for at forhindre et pludseligt fald i temperaturen, effektivt eliminere svejserester og forhindre forekomsten af ​​kolde revner og deformation.
 
5. For det femte skal der udføres regelmæssig vedligeholdelse og kalibrering af udstyr. Slidte formningsvalser og størrelsesjusteringskomponenter skal straks opdages og udskiftes, og den spiralformede vinkel skal kalibreres for at sikre den høje præcision af rørledningsformningen.
 
Gennem implementering af standardiserede operationer gennem hele processen, realtidsparameterovervågning og streng kvalitetsovervågning kan forekomsten af ​​forskellige svejse- og formningsdefekter reduceres betydeligt, hvilket effektivt forbedrer kvalifikationsgraden og den strukturelle stabilitet af de spiralsvejste rørprodukter.

 

Industrielle applikationer

 

På grund af dens store diameter, høje trykmodstand og lave omkostninger er spiralsvejsede stålrør meget udbredt i kritiske infrastrukturområder.
 
1. Inden for energiteknik tjener de til langdistancetransmission af råolie, naturgas og kulgylle.
 
2. I kommunalteknik bruges de til byvandsforsyning, dræning, spildevandsbehandling og varmeledningssystemer.
 
3. I marine- og hydraulikteknik anvendes de i havvandstransmission, havnepæle og brofundamentkonstruktioner.
 
I de senere år, med den hurtige udvikling af vindkraft, ny energi og tværregionale rørledningsprojekter, har højstyrke, lavtemperaturbestandige og korrosionsbeskyttende spiralsvejsede rør opnået bredere anvendelse. I fremtiden vil fremstillingsprocessen for spiralrør udvikle sig i retning af intelligent formning, automatisk svejseparameterjustering, fuld-line digital overvågning og grøn miljøbeskyttelse, hvilket yderligere forbedrer produktionsnøjagtighed, effektivitet og produktpålidelighed.
 
 
Fremstillingen af ​​spiralsvejsede rør er en systematisk og præcis industriel proces, der integrerer råmaterialeforbehandling, spiralvalseformning, dobbeltsidet dykket buesvejsning, efterbehandlingskalibrering og multidimensionel kvalitetsdetektion. Det unikke spiralformningsprincip og den nedsænkede buesvejseteknologi udgør SSAW-rørs kernekonkurrenceevne inden for fremstilling af rørledninger med stor diameter. Enhver procedure fra strimmelnivellering og kantfræsning til svejsekøling og fejldetektion begrænser og påvirker den endelige rørkvalitet. Med fleksible produktionsspecifikationer, ensartet spændingsstruktur og pålidelig svejseydelse er spiralsvejsede rør blevet uundværlige grundmaterialer til moderne energitransmission, kommunalt byggeri og vandteknik. Et omfattende kendskab til dens fremstillingsproces og kvalitetskontrolpunkter er afgørende for at optimere produktionsteknologien, forbedre produktkvalifikationsgraden og sikre en langsigtet sikker drift af pipeline engineering.
Populære produkter
Send forespørgsel